대량 직물 검사 방법

<h1>대량 직물을 검사하는 방법은?</h1>
의류 대량 생산 전에는 공장으로 보내지는 원단에 가장자리 불균일, 염색 불량, 배치 간 색상 차이 등 다양한 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 문제의 원인은 다양합니다. 숙련된 품질 관리(QC) 담당자는 원단 제조업체에 대량 자재 배송 전 다양한 항목을 자체 검사하도록 안내하여 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제 발생 가능성을 최소화합니다. 의류 공장의 생산 계획에 차질이 없도록 문제를 신속하게 파악하고 해결하는 것이 매우 중요합니다.

 

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<strong>직물 검사 절차 및 표준 참조:</strong>

<li><strong>검사 전</strong>포장 목록 및 관련 서류를 검토하세요. 궁금한 점이 있으면 공급업체에 문의하여 해결하세요. 문제가 없는지 확인하고 필요한 서류와 검사 도구를 지참하세요.</li>
<li><strong>샘플링 전</strong>, 상품이 정확하고 검사 기준을 충족하는지 확인하세요. 상품의 100%를 수령해야 합니다.
샘플링 수량: 배송된 롤, 상자 또는 롤의 수의 제곱근을 구합니다.
샘플링 길이: 검사할 총 길이의 제곱근을 구하고 8을 곱합니다.
염색 로트 간 색상 차이의 경우, 포장 목록에 염색 로트 정보가 제공된 경우 검사관은 모든 염색 로트를 샘플링하여 색상을 비교해야 합니다. 샘플링한 롤 수보다 염색 로트가 많은 경우, 검사관은 모든 염색 로트 롤을 샘플링하여 품질 검사를 받지 않은 롤의 헤드 샘플 색상을 비교해야 합니다.
검사관은 직물 제조업체의 관행이 주문 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니다.
<li><strong>검사 과정</strong>:
시각적 검사는 워프 검사 기계에서 수행할 수 있으며, 검사 테이블은 수평선에 대해 65도 각도로 배치하고 직사광선과 백색광 반사를 피합니다.
경사 검사기를 사용할 수 없는 경우, 검사대에서 육안 검사를 추가로 실시할 수 있습니다. 검사대 높이는 0.95m, 길이는 원단 폭보다 최소 3m 이상 넓어야 합니다.
조명은 천장 형광등(주광, 색온도 6500K)을 사용해야 합니다. 검사 장비 속도는 분당 20야드(약 20야드)로 검사자가 조정할 수 있어야 합니다.
검사자는 원단 중앙에서 약 1야드 떨어진 검사대 앞에 서 있어야 합니다. 폭이 50인치(135cm)를 초과하는 원단의 경우 검사자 두 명이 필요하며, 폭이 더 좁은 원단의 경우 검사자 한 명이면 충분합니다. 검사자는 발견된 결함을 기록하기 위해 기계를 멈출 수 있습니다.
시각적 검사에는 다음이 포함됩니다: 직조, 염색, 인쇄와 같은 직물 결함; 전반적인 외관, 구조 및 재료; 색상, 너비, 롤 길이, 경사 굽음 및 위사 기울기, 포장 및 라벨링.
고객의 참고 샘플과 비교하여 스타일, 패턴, 효과에 초점을 맞춰 외관을 확인할 수 있으며, 최소한 하나의 인쇄 또는 자카드 패턴이 완전히 반복되어 있는지 확인해야 합니다.
고객의 요구에 따라 구조, 섬유 함량, 실 종류 및 개수를 테스트할 수 있습니다.
촉감의 경우, 원단 샘플을 비교하여 딱딱한지 부드러운지, 두꺼운지 얇은지 확인하세요. 눈에 띄는 차이가 있는 경우 보고서에 기록하고 부적합으로 표시하세요. 가능하면 비교를 위해 촉감이 다른 샘플을 수집하세요.

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<strong>일반적인 원단 결함:  </strong>이중 날실, 거친 날실, 끊어진 날실, 거친 위사, 이중 날실

<li><strong>느슨한 날실</strong>: 느슨해지거나 끊어진 날실은 점차적으로 직물 속으로 짜여진다.</li>
<li><strong>매달린 날실</strong>: 직물의 경우 과도한 장력으로 인해 경사가 비정상적으로 조여지고, 편성물의 경우 경사 방향 패턴이 희소해지거나 왜곡될 수 있습니다.</li>
<li><strong>위사가 없음</strong>: 직물 구조에 위사가 없음</li>
<li><strong>끊어진 위사</strong>: 직물의 위사 횡방향 파손</li>
<li><strong>가로줄무늬</strong>: 직물의 전체 폭에 걸쳐 화학적 또는 재료적 측면에서 직물의 특성과 명백히 다른 흔적</li>
<li><strong>이물질이 섞여있다</strong>: 부유섬유는 실에 통합되거나 직물에 짜여집니다.</li>
<li><strong>큰 배 실</strong>: 두꺼운 단면과 얇은 단면이 있는 실</li>
<li><strong>실 매듭</strong>: 섬유가 엉켜서 매듭을 형성합니다.</li>
<li><strong>위사 사선</strong>: 편물에서는 위사가 경사에 수직이 아니고, 코스가 웨일에 수직이 아닙니다.</li>
<li><strong>스티치가 떨어졌다</strong>: 바늘이 부러져서 니트 원단에 구멍이 생기는 현상</li>
<li><strong>달리다</strong>: 편물 작업 시 장비 고장으로 인한 대규모 구조적 손상 발생</li>
<li><strong>밀집/희소 경로</strong>: 직물의 횡방향으로 더 조밀하거나 더 희소한 위사 삽입</li>
<li><strong>바늘 자국</strong>: 편물 원단의 곡선 바늘에 의한 세로 방향 갈라짐</li>
<li><strong>구멍</strong>: 피해 규모에 관계없이</li>

<strong>색상 차이 평가:</strong>

원단의 색상 차이를 확인하는 것은 표면 결함 검사 다음으로 매우 중요합니다. 색상 차이의 발현 형태에 따라 롤 간 색상 차이, 배치 간 염욕 차이, 머리-중간-꼬리 간 색상 차이, 동일 롤 내에서 가장자리-중앙-가장자리 색상 차이로 나눌 수 있습니다.
생산 공정에 따라 원사 배치 번호, 표백 공정, 염색 시간, 온도 및 압력, 날염 페이스트의 차이, 직조 밀도 차이, 자수실 색상 차이 등이 원인일 수 있습니다. 이러한 색상 차이는 생산 공정에 따라 단독으로 또는 여러 개가 동시에 발생할 수 있습니다.
검사관은 발생할 수 있는 색상 차이를 면밀히 확인해야 합니다. 원단 공장에서 색상 차이를 일정 범위 내로 제어하지 못하면 의류 공장 재단에 큰 어려움을 겪게 됩니다.

그레이 스케일 카드를 이용한 색상 변화 평가는 일반적으로 "그레이 카드"로 알려진 GB250-1995 표준을 기반으로 합니다. 이는 ISO105-A02:1993 및 BS EN20105 A02:1995와 동일합니다.

<strong>그레이카드 사용 방법</strong>:
원본 원단 샘플과 제작 샘플을 같은 방향으로 나란히 놓고 가까이 배치합니다. 회색 카드도 같은 평면에 배치해야 합니다. 배경은 회색 카드의 1등급과 2등급 사이의 중간 회색이어야 합니다.
뒷면이 직물의 외관에 미치는 영향을 피하기 위해 원래 직물의 추가 층을 원래 샘플과 테스트 샘플 사이에 패딩으로 사용하여 색상 차이를 평가할 수 있습니다.

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<strong>색상 변경을 위한 AATCC 그레이스케일</strong>
원단 검사 과정에서는 각 롤의 머리 부분에서 6인치에서 10인치 너비의 샘플을 채취합니다. 검사관은 이 샘플을 사용하여 동일 롤 내부 또는 다른 롤 간의 색상 차이를 비교합니다.

<strong>다양한 색상 차이에 대한 허용 범위</strong>:
<strong>배치 또는 염색 로트 차이:</strong>
상업적 허용 수준은 일반적으로 두 염료 로트 간의 색상 차이가 회색 카드에서 4등급 이상일 때입니다(상업적 허용: 4등급 이상 염료 로트 2개).
롤 또는 배치 간 색상 차이는 회색 카드에서 4등급 미만이어서는 안 됩니다. 4등급 미만이거나 염색 로트 간 차이가 두 개 이상인 경우, 보고서의 색상 열에 부적합으로 기록해야 합니다.
검사 대상 원단이 이전에 제공된 승인 샘플과 다른 경우, 생산품 내부 및 생산품과 표준 샘플 간의 색상 차이는 4등급 이상이어야 합니다.

<strong>동일 롤 내 색상 차이 허용 범위</strong>:
같은 롤의 가장자리 간, 가장자리 간 중앙 간, 또는 머리와 중간 간 색상 차이가 회색 카드에서 4-5등급 미만이어서는 안 됩니다. 5등급인 경우 별도로 명시할 필요가 없습니다. 4-5등급인 경우, 승인은 가능하지만 보고서에 기재해야 합니다.
4등급 이하인 경우 롤은 B등급으로 간주합니다. 검사 과정에서 샘플을 채취하여 머리부터 중간, 꼬리까지의 색상 차이를 확인해야 합니다.

<strong>녹음 방법</strong>:

• 5, 4-5, 4등급의 편차는 약간 밝음, 어두움, 밝음, 둔함(허용 가능)으로 기록할 수 있습니다.


• 3~4등급의 편차는 더 밝음, 더 어두움, 더 밝음, 더 둔함(허용 불가)으로 기록될 수 있습니다.


• 3, 2-3, 2, 1-2, 1 등급의 편차는 눈에 띄게 밝아짐, 어두워짐, 밝아짐, 둔해짐(허용 불가)으로 기록될 수 있습니다.


• 색조가 다를 경우, '색조 차이'로 기록될 수 있습니다(염료 로트 등급에 따라 합격 여부가 결정됩니다).

<strong>패브릭 길이에 대한 허용 범위</strong>:
원단의 실제 길이가 표시된 길이보다 1% 이상 짧으면 원단은 B등급으로 간주됩니다. 일반적으로 공장에서는 주요 결함을 표시하고 그에 따라 원단을 자르기 때문에 실제 길이는 일반적으로 표시된 길이보다 깁니다.
각 검사 시 최소 5롤의 원단 길이를 측정해야 합니다. 롤 하나가 허용 범위를 벗어난 경우, 이후 3롤마다 길이를 측정해야 합니다. 경사각과 보우의 허용 범위는 3%입니다.
접합된 원단의 경우: 롤에 접합된 부분이 30야드보다 짧으면 롤은 부적합으로 간주됩니다.
원단 냄새: 불쾌한 냄새가 나는 모든 롤은 B등급으로 간주됩니다.

<strong>검사 후</strong>:
검사 현장에서는 검사 보고서를 신중하게 작성해야 합니다. 필요한 경우 고객에게 보고서를 제공할 수 있습니다. 포장재는 샘플을 채취하여 보관해야 하며, 검사 시간을 보고서에 기재하고 서명해야 합니다.

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