So prüfen Sie Massenstoffe

<h1>So prüfen Sie Massenstoffe？</h1>
Vor der Massenproduktion von Kleidungsstücken treten häufig verschiedene Probleme mit den an die Fabrik gelieferten Stoffen auf, wie z. B. ungleichmäßige Kanten, Farbunregelmäßigkeiten und Farbunterschiede zwischen den Chargen. Die Ursachen dafür sind vielfältig. Erfahrenes Qualitätskontrollpersonal erinnert den Stoffhersteller daran, vor dem Versand der Massenmaterialien verschiedene Parameter selbst zu überprüfen, um das Problempotenzial während des Produktionsprozesses zu minimieren. Es ist entscheidend, Probleme umgehend zu erkennen und zu beheben, damit der Produktionsplan der Bekleidungsfabrik nicht gestört wird.

 

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<strong>Verfahren zur Stoffprüfung und Standardreferenz:</strong>

<li><strong>Vor der Inspektion</strong>Überprüfen Sie die Packliste und die zugehörigen Dokumente. Sollten Zweifel bestehen, klären Sie diese mit dem Anbieter. Stellen Sie sicher, dass alles in Ordnung ist, und bringen Sie die Dokumente und die erforderlichen Prüfwerkzeuge mit.</li>
<li><strong>Vor der Probenahme</strong>, prüfen Sie, ob die Ware korrekt ist und den Prüfstandards entspricht. Die Ware muss zu 100 % eingegangen sein.
Stichprobenmenge: Ziehen Sie die Quadratwurzel aus der Anzahl der gelieferten Rollen, Kartons oder Brötchen.
Probenlänge: Ziehen Sie die Quadratwurzel aus der gesamten zu prüfenden Länge und multiplizieren Sie diese mit 8.
Bei Farbunterschieden zwischen Farbpartien muss der Prüfer, sofern die Farbpartieninformationen auf dem Packzettel angegeben sind, alle Farbpartien beproben und die Farben vergleichen. Sind mehr Farbpartien vorhanden als Rollen beprobt, muss der Prüfer alle Rollen der Farbpartie beproben und die Farbe der Kopfproben mit der Farbe der nicht qualitätsgeprüften Rollen vergleichen.
Der Inspektor muss überprüfen, ob die Vorgehensweise des Stoffherstellers den Vorgaben der Verordnung entspricht.
<li><strong>Inspektionsprozess</strong>:
Die Sichtprüfung kann auf einer Kettfadenprüfmaschine durchgeführt werden, wobei der Prüftisch in einem Winkel von 65 Grad zur Horizontale stehen und direktes Sonnenlicht sowie Weißlichtreflexionen vermieden werden müssen.
Die Sichtprüfung kann auch auf einem Prüftisch erfolgen, falls keine Kettfadenprüfmaschine zur Verfügung steht. Die Tischhöhe sollte 0,95 m betragen, die Länge mindestens 3 m und damit breiter als die Stoffbreite.
Die Beleuchtung sollte aus Leuchtstofflampen (Tageslicht, Farbtemperatur 6500 K) bestehen. Die Geschwindigkeit der Prüfmaschine sollte 20 Yards/Minute betragen und kann vom Prüfer eingestellt werden.
Der Prüfer sollte vor dem Prüftisch stehen, etwa einen Meter von der Stoffmitte entfernt. Für Stoffe, die breiter als 127 cm sind, sind zwei Prüfer erforderlich; für schmalere Stoffe reicht ein Prüfer. Der Prüfer kann die Maschine anhalten, um festgestellte Mängel zu dokumentieren.
Die Sichtprüfung umfasst: Stofffehler wie Weben, Färben und Drucken; allgemeines Erscheinungsbild, Struktur und Materialien; Farbe, Breite, Rollenlänge, Kettfadenbogen und Schussschräge, Verpackung und Etikettierung.
Die Optik kann anhand eines Referenzmusters des Kunden hinsichtlich Stil, Muster und Effekt überprüft werden, wobei mindestens ein vollständiger Rapport von Druck- oder Jacquardmustern erforderlich ist.
Struktur, Fasergehalt, Garnart und Feinheit können auf Kundenwunsch geprüft werden.
Vergleichen Sie die Stoffproben hinsichtlich ihrer Haptik, um festzustellen, ob sie hart oder weich, dick oder dünn sind. Sollten deutliche Unterschiede bestehen, vermerken Sie diese im Bericht und kennzeichnen Sie die Probe als nicht konform. Sammeln Sie nach Möglichkeit Proben mit unterschiedlicher Haptik zum Vergleich.

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<strong>Häufige Stofffehler:  </strong>Doppelkette, grobe Kette, gebrochene Kette, grober Schuss, Doppelschuss

<li><strong>Lose Kette</strong>:  Die gelösten oder gebrochenen Kettfäden werden nach und nach in das Gewebe eingewebt</li>
<li><strong>Hängende Kette</strong>:  Bei gewebten Stoffen wird ein Kettfaden durch übermäßige Spannung übermäßig festgezogen, bei gestrickten Stoffen kann dies zu spärlichen Bahnen oder Verzerrungen der Kettfadenmuster führen</li>
<li><strong>Fehlender Schussfaden</strong>:  Fehlen eines Schussfadens in der Gewebestruktur</li>
<li><strong>Gebrochener Schuss</strong>:  Querbruch der Schussfäden im Gewebe</li>
<li><strong>Horizontaler Streifen</strong>:  Eine Spur, die sich hinsichtlich Chemie oder Material deutlich von den Stoffeigenschaften unterscheidet, über die gesamte Breite des Stoffes</li>
<li><strong>Eingewebte Fremdkörper</strong>:  Schwebende Fasern werden in das Garn eingearbeitet oder in den Stoff eingewebt</li>
<li><strong>Garn für den großen Bauch</strong>:  Ein Garn mit einem dicken und einem dünnen Abschnitt</li>
<li><strong>Garnknoten</strong>:  Fasern sind stark verwickelt und bilden einen Knoten</li>
<li><strong>Schussfadenschräge</strong>:  Bei Maschenware verlaufen die Schussfäden nicht senkrecht zu den Kettfäden und die Maschenreihen nicht senkrecht zu den Maschenstäbchen.</li>
<li><strong>Fallmasche</strong>:  Löcher in Strickwaren aufgrund von Nadelfehlern</li>
<li><strong>Courir</strong>: Großflächige Strukturschäden durch Geräteausfall in der Strickerei</li>
<li><strong>Dichter/dünner Pfad</strong>:  Dichtere bzw. spärlichere Schusseinlage in Querrichtung des Gewebes</li>
<li><strong>Nadelspur</strong>:  Längsrisse durch die gekrümmte Nadel in Maschenware</li>
<li><strong>Loch</strong>:  Unabhängig von der Schadenshöhe</li>

<strong>Farbunterschiedsbewertung:</strong>

Die Überprüfung der Farbunterschiede von Stoffen ist sehr wichtig, gleich nach der Überprüfung auf Oberflächenfehler. Je nach Ausdrucksform kann dies in Farbunterschiede zwischen Rollen, Farbbadunterschiede zwischen Chargen, Kopf-Mitte-Schwanz-Unterschiede und Rand-Mitte-Rand-Farbunterschiede innerhalb derselben Rolle unterteilt werden.
Je nach Produktionsprozess können unterschiedliche Garnchargennummern, Bleichverfahren, Färbezeiten, Temperaturen und Druck, unterschiedliche Druckpasten, unterschiedliche Webdichten und unterschiedliche Stickgarnfarben die Ursache sein. Diese Farbunterschiede können je nach den verschiedenen Produktionsprozessen einzeln oder gleichzeitig auftreten.
Der Prüfer muss die möglichen Farbunterschiede sorgfältig prüfen. Wenn die Stofffabrik den Farbunterschied nicht innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrollieren kann, führt dies zu großen Schwierigkeiten beim Zuschneiden der Bekleidungsfabrik.

Die Auswertung von Farbveränderungen mithilfe der Graustufenkarte basiert auf der Norm GB250-1995, allgemein bekannt als "Graukarte". Diese entspricht ISO105-A02:1993 und BS EN20105 A02:1995.

<strong>Methode zur Verwendung der Graukarte</strong>:
Legen Sie das Original-Stoffmuster und das Produktionsmuster nebeneinander, in die gleiche Richtung ausgerichtet und in unmittelbarer Nähe. Die Graukarte sollte ebenfalls auf derselben Ebene platziert werden. Der Hintergrund sollte einen neutralen Grauton aufweisen, ungefähr zwischen Grad 1 und Grad 2 der Graukarte.
Um den Einfluss der Rückseite auf das Erscheinungsbild des Textils zu vermeiden, kann eine oder mehrere zusätzliche Schichten des Originalgewebes als Polsterung zwischen dem Original und den getesteten Proben verwendet werden, um den Farbunterschied zu beurteilen.

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<strong>AATCC-Graustufen für Farbänderungen</strong>
Bei der Stoffprüfung wird vom Kopf jeder Rolle eine 15 bis 25 cm breite Probe entnommen. Anhand dieser Proben kann der Prüfer Farbunterschiede innerhalb derselben Rolle oder zwischen verschiedenen Rollen vergleichen.

<strong>Akzeptable Bereiche für verschiedene Farbunterschiede</strong>:
<strong>Chargen- oder Farbpartienunterschied:</strong>
Die kommerzielle Akzeptanzstufe wird normalerweise erreicht, wenn der Farbunterschied zwischen zwei Farbpartien über Stufe 4 auf der Graukarte liegt (Kommerzielle Akzeptanz: 2 Farbpartien über Stufe 4).
Der Farbunterschied zwischen Rollen oder Chargen sollte auf der Graukarte nicht unter Stufe 4 liegen. Liegt er unter Stufe 4 oder gibt es mehr als zwei Farbpartienunterschiede, muss dies in der Farbspalte des Berichts als nicht konform vermerkt werden.
Weicht der zu prüfende Stoff vom zuvor vorgelegten Freigabemuster ab, so sollte die Farbabweichung innerhalb der Produktion sowie zwischen Produktion und Standardmuster über der Note 4 liegen.

<strong>Akzeptabler Bereich für Farbunterschiede innerhalb derselben Rolle</strong>:
Der Farbunterschied von Rand zu Rand, von Rand zu Mitte oder von Kopf zu Mitte zu Ende derselben Rolle sollte auf der Graukarte nicht unter Stufe 4-5 liegen. Bei Stufe 5 ist keine Angabe erforderlich. Bei Stufe 4-5 kann dies akzeptiert werden, muss aber im Bericht vermerkt werden.
Bei Klasse 4 oder darunter wird die Rolle als Klasse B eingestuft. Der Farbunterschied vom Kopf über die Mitte bis zum Ende sollte durch die Entnahme von Proben während des Inspektionsprozesses überprüft werden.

<strong>Aufnahmemethode</strong>:

• Abweichungen der Stufen 5, 4-5, 4 können als Etwas heller, Dunkler, Strahlender, Blasser (akzeptabel) dokumentiert werden.


• Abweichungen der Stufen 3-4 können als heller, dunkler, leuchtender, matter (nicht akzeptabel) erfasst werden.


• Abweichungen der Stufen 3, 2-3, 2, 1-2, 1 können als Deutlich heller, Dunkler, Strahlender, Matter (nicht akzeptabel) vermerkt werden.


• Bei Farbabweichungen kann dies als „Abweichender Farbton“ vermerkt werden (die Akzeptanz hängt von der Farbchargenqualität ab).

<strong>Akzeptabler Bereich für die Stofflänge</strong>:
Wenn die tatsächliche Länge des Stoffes mehr als 1 % kürzer ist als die angegebene Länge, wird der Stoff als Klasse B eingestuft. Im Allgemeinen kennzeichnen Fabriken größere Mängel und schneiden den Stoff entsprechend zu, sodass die tatsächliche Länge normalerweise länger ist als die angegebene Länge.
Bei jeder Inspektion sollten mindestens fünf Stoffrollen auf Länge gemessen werden. Liegt eine Rolle außerhalb des zulässigen Bereichs, sollten alle drei weiteren Rollen auf Länge gemessen werden. Der zulässige Bereich für Kettfadenschräglauf und Krümmung beträgt 3 %.
Für verbundene Stoffe: Wenn eine Rolle einen verbundenen Abschnitt enthält, der kürzer als 30 Yards ist, gilt die Rolle als nicht konform.
Stoffgeruch: Jede Rolle, die einen unangenehmen Geruch abgibt, wird als Klasse B eingestuft.

<strong>Nach der Inspektion</strong>:
Am Inspektionsort ist der Inspektionsbericht sorgfältig auszufüllen. Dieser kann dem Kunden bei Bedarf vorgelegt werden. Es sind Proben des Verpackungsmaterials zu entnehmen und aufzubewahren. Der Inspektionszeitpunkt ist im Bericht zu vermerken und zu unterschreiben.

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