<h1>バルク生地の検査方法は？</h1>
衣料品の大量生産が始まる前に、工場に送られた生地には、端の不均一、染色ムラ、ロット間の色の違いなど、様々な問題が発生することがよくあります。これらの問題の原因は多岐にわたります。経験豊富な品質管理（QC）担当者は、生地メーカーに対し、バルク素材を出荷する前に様々なパラメータを自己検査するよう促し、生産工程における問題発生の可能性を最小限に抑えます。衣料品工場の生産計画に支障をきたさないよう、問題を迅速に特定し解決することが重要です。
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<strong>生地検査手順および標準参照:</strong>
<li><strong>検査前</strong>梱包明細書と関連書類をご確認ください。ご不明な点がございましたら、業者にご確認ください。問題がないことを確認し、必要な書類と検査ツールをご持参ください。</li>
<li><strong>サンプリング前</strong>、商品が正しく、検査基準を満たしているかどうかを確認します。商品の100%を受け取る必要があります。
サンプリング数量: 配送されたロール、箱、またはロールの数の平方根を取得します。
サンプル長さ: 検査する全長の平方根をとり、8 を掛けます。
染色ロット間の色差については、梱包明細書に染色ロット情報が記載されている場合、検査員はすべての染色ロットをサンプリングし、色を比較する必要があります。サンプリングしたロール数よりも染色ロットの数が多い場合は、検査員はすべての染色ロットのロールをサンプリングし、品質検査を行っていないロールのヘッドサンプルの色を比較する必要があります。
検査官は、生地製造業者の慣行が注文要件に準拠していることを確認する必要があります。
<li><strong>検査プロセス</strong>:
目視検査は、検査台を水平面に対して 65 度の角度で設置し、直射日光や白色光の反射を避けて、反り検査機で行うことができます。
経糸検査機が利用できない場合は、検査台で目視検査を補助的に行うこともできます。検査台の高さは0.95m、長さは生地幅より広い3m以上が必要です。
照明は天井蛍光灯（昼光色、色温度6500K）を使用します。検査機の速度は毎分20ヤードとし、検査員が調整可能です。
検査員は検査台の前に立ち、生地の中心から約1ヤード（約1メートル）離れた場所に立ってください。幅が50インチ（約130cm）を超える生地の場合は2人の検査員が必要ですが、幅の狭い生地の場合は1人で十分です。検査員は機械を停止し、発見された欠陥を記録することができます。
目視検査では、織り、染色、印刷などの生地の欠陥、全体的な外観、構造、材質、色、幅、ロールの長さ、経糸の曲がりや緯糸の歪み、梱包、ラベル付けなどが対象となります。
スタイル、パターン、効果に焦点を当て、プリントまたはジャカードパターンを少なくとも 1 回完全に繰り返して、顧客の参照サンプルと比較して外観を確認できます。
構造については、お客様のご要望に応じて、繊維含有量、糸の種類、番手をテストできます。
手触りについては、生地サンプルを比較し、硬いか柔らかいか、厚いか薄いかを確認します。明らかな違いがある場合は、レポートにその旨を記載し、不適合とマークします。可能であれば、手触りの異なるサンプルを複数集めて比較検討してください。
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<strong>一般的な生地の欠陥: </strong>二重経糸、粗経糸、破断経糸、粗緯糸、二重緯糸
<li><strong>ゆるい経糸</strong>: 緩んだり切れたりした経糸が徐々に布地に織り込まれていく</li>
<li><strong>吊り下げたて糸</strong>織物では、経糸が過度の張力により異常に締め付けられ、編み物では、経糸の経路がまばらになったり、経糸の模様が歪んだりすることがあります。</li>
<li><strong>横糸が欠けている</strong>: 織物構造に横糸が欠けている</li>
<li><strong>壊れた横糸</strong>: 織物の横糸の横方向の切れ目</li>
<li><strong>横縞</strong>: 生地の幅全体にわたって、化学または材質の観点から生地の特性とは明らかに異なる痕跡</li>
<li><strong>異物が混入</strong>: 浮遊繊維は糸に取り込まれたり、布地に織り込まれたりします</li>
<li><strong>大きな腹の糸</strong>: 太い部分と細い部分を持つ糸</li>
<li><strong>糸の結び目</strong>繊維が絡み合って結び目を形成している</li>
<li><strong>横糸の傾斜</strong>: ニット生地では、横糸は縦糸に対して垂直ではなく、また、コースはウェールに対して垂直ではありません。</li>
<li><strong>ドロップステッチ</strong>: 針の不具合により編み物生地に穴が開く</li>
<li><strong>走る</strong>：編み物設備の故障による大規模な構造的損傷</li>
<li><strong>密/疎パス</strong>: 生地の横方向の緯糸の密度または密度</li>
<li><strong>針跡</strong>: 編地の曲がった針によって生じる縦方向の裂け目</li>
<li><strong>穴</strong>: 被害の大きさに関係なく</li>
<strong>色差評価：</strong>
生地の色差検査は、表面欠陥検査に次いで非常に重要です。表現形式によって、反物間の色差、バッチ間の染浴差、同一反物内の先中後差、端中端端色差に分けられます。
生産工程によって、糸のロット番号、漂白工程、染色時間、温度、圧力、プリント糊の違い、織りの密度の違い、刺繍糸の色の違いなどにより、色の違いが生じることがあります。これらの色の違いは、生産工程の違いによって、単独で発生する場合もあれば、同時に複数発生する場合もあります。
検査員は色の違いを注意深く確認する必要があります。生地工場が色の違いを一定の範囲内に抑えられない場合、縫製工場の裁断に大きな支障をきたすことになります。
グレースケールカードを用いた色の変化の評価は、GB250-1995規格（通称「グレーカード」）に基づいています。これはISO105-A02:1993およびBS EN20105 A02:1995に相当します。.
<strong>グレーカードの使い方</strong>:
元の生地サンプルと生産サンプルを同じ方向に、かつ近接させて並べて置きます。グレーカードも同じ平面上に置きます。背景は、グレーカードのグレード1とグレード2の間程度のニュートラルグレー色にします。
裏地が織物の外観に影響を与えないようにするために、元のサンプルとテストサンプルの間に元の生地の余分な層をパディングとして使用して、色の違いを評価することができます。
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<strong>色変更用AATCCグレースケール</strong>
生地の検査工程では、各ロールの先端から幅6インチから10インチのサンプルを採取します。検査員はこれらのサンプルを用いて、同一ロール内または異なるロール間の色の違いを比較します。
<strong>異なる色の違いの許容範囲</strong>:
<strong>バッチまたは染色ロットの違い:</strong>
商業的許容レベルは通常、2 つの染料ロット間の色の違いがグレー カードのグレード 4 を超える場合です (商業的許容レベル: 2 つの染料ロットがグレード 4 を超える)。
ロール間またはバッチ間の色差は、グレーカードの等級4未満であってはなりません。等級4未満の場合、または染色ロット間で2つ以上の差がある場合は、報告書の色欄に不適合として記録する必要があります。
検査対象の生地が事前に提供された承認サンプルと異なる場合、生産品内および生産品と標準サンプル間の色差はグレード 4 以上である必要があります。
<strong>同一ロール内の色差の許容範囲</strong>:
同じロールの端から端、端から中央、または頭から中央から尾までの色差は、グレーカードの等級4～5を下回ってはなりません。等級5の場合は、明記する必要はありません。等級4～5の場合は許容されますが、報告書にその旨を記載する必要があります。
等級4以下の場合、ロールは等級Bとみなされます。検査工程でサンプルを採取し、頭から中、尾にかけての色の違いを確認する必要があります。
<strong>記録方法</strong>:
- グレード 5、4-5、4 の偏差は、わずかに明るい、暗い、明るい、鈍い (許容可能) として記録できます。
- グレード 3 ～ 4 の偏差は、明るい、暗い、明るい、鈍い (不適切) として記録できます。
- グレード 3、2-3、2、1-2、1 での偏差は、「著しく明るい、暗い、明るい、鈍い (不適切)」として記録できます。
- 色調が異なる場合は、「異なる色調」として記録できます（許容されるかどうかは染色ロットのグレードによって異なります）。
<strong>生地の長さの許容範囲</strong>:
生地の実際の長さがラベルの長さより 1% 以上短い場合、その生地はグレード B とみなされます。通常、工場では大きな欠陥に印を付け、それに応じて生地をカットするため、実際の長さは通常、ラベルの長さよりも長くなります。
検査ごとに少なくとも5反の生地の長さを測定する必要があります。1反が許容範囲外であると判明した場合、その後は3反ごとに長さを測定する必要があります。経糸のゆがみと反りの許容範囲は3%です。
接合生地の場合: ロールに 30 ヤードより短い接合部分が含まれている場合、そのロールは不適合とみなされます。
生地の臭い: 不快な臭いを発するロールはグレード B とみなされます。
<strong>検査後</strong>:
検査現場では、検査報告書を丁寧に記入する必要があります。報告書は必要に応じて顧客に提供できます。梱包材はサンプルを採取して保管し、検査時間を報告書に記載して署名する必要があります。
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